Manufactura lean
Origen
Desarrollado en Toyota Motor Corporation en respuesta a los recursos limitados y los desafíos económicos de Japón tras la Segunda Guerra Mundial. Taiichi Ohno, ingeniero y ejecutivo de Toyota, creó el TPS (Toyota Production System), precursor de la manufactura lean. El término "Lean Manufacturing" fue acuñado por James Womack, Daniel Jones y Daniel Roos en The Machine That Changed the World (1990), tras analizar y comparar el sistema Toyota con la producción en masa occidental.
Descripción
La manufactura lean busca crear un flujo de trabajo continuo y eliminar cualquier actividad que no añada valor al producto o servicio. Su aplicación en el software y la gestión del conocimiento ha dado lugar a Lean Software Development y a los marcos ágiles modernos.
Principios
1. Eliminación de desperdicios
La manufactura lean identifica siete tipos de desperdicios (muda) que no añaden valor:
- Sobreproducción.
- Tiempo de espera.
- Transporte.
- Exceso de procesamiento.
- Inventario.
- Movimiento.
- Defectos.
2. Creación de flujo de valor
Las actividades de producción se organizan para que los productos o servicios fluyan desde el inicio hasta el final del proceso sin interrupciones ni retrasos. El mapeo del flujo de valor (Value Stream Mapping) es la técnica habitual para identificar y eliminar los pasos que no añaden valor.
3. Producción justo a tiempo (Just In Time)
Producir solo lo que se necesita, en la cantidad y el momento exactos en que se necesita, evitando el exceso de inventario y los costes asociados al almacenamiento.
4. Mejora continua (Kaizen)
Una cultura de mejora constante en la que todos los miembros de la organización identifican y eliminan problemas y desperdicios en sus procesos de trabajo. El Kaizen son pequeñas mejoras incrementales que se acumulan con el tiempo.
5. Empoderamiento de los empleados
En un entorno lean, se alienta a las personas a tomar decisiones y contribuir activamente en la mejora de los procesos. La delegación de responsabilidades y la participación activa son condiciones necesarias.
6. Diseño de sistemas de producción flexibles
Sistemas adaptables a cambios en la demanda o en los productos, para responder con rapidez a las necesidades del cliente.
Error frecuente
Aplicar lean como una serie de herramientas sin la filosofía subyacente. El 5S, el kanban y el JIT son herramientas lean, pero Lean como sistema se basa en el respeto por las personas, la obsesión por el valor para el cliente y el compromiso con la mejora continua. Sin esa base, las herramientas generan conformidad burocrática pero no mejora real ni sostenida.
Referencias
- Ohno, Taiichi. (1988). Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Productivity Press.
- Womack, James; Jones, Daniel; Roos, Daniel. (1990). The Machine That Changed the World. Simon & Schuster.
Véase también
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