Manufactura lean: Difference between revisions
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La '''manufactura lean''', también conocida como ''Lean Manufacturing'' o ''Lean Production'', es un modelo de gestión de la producción orientado a la creación de un flujo de trabajo continuo, que, utilizando los recursos más ajustados, entregue en el menor tiempo posible el pedido del cliente. | |||
==Origen== | |||
Tiene sus raíces en Japón y se desarrolló principalmente en Toyota Motor Corporation durante la década de 1950. Este enfoque de gestión de la producción fue concebido y perfeccionado por Taiichi Ohno, un ingeniero y ejecutivo de Toyota, en respuesta a los desafíos económicos y los recursos limitados que enfrentaba Japón después de la Segunda Guerra Mundial. Ohno y su equipo en Toyota crearon lo que posteriormente se conocería como el Sistema de Producción de Toyota (Toyota Production System, TPS), que se convertiría en el precursor de la manufactura lean. | |||
==Descripción== | |||
Es un modelo de gestión de la producción orientado a la eliminación de desperdicios y la optimización de los procesos para entregar productos de alta calidad de manera eficiente y rentable. Este enfoque busca crear un flujo de trabajo continuo y eliminar cualquier actividad que no agregue valor al producto o servicio. | |||
==Principios== | |||
===1. Eliminación de desperdicios=== | |||
La manufactura lean identifica y elimina los '''siete tipos de desperdicios''' en los procesos de producción: | |||
*Sobreproducción. | |||
*Tiempo de espera | |||
*Transporte. | |||
*Exceso de procesamiento. | |||
*Inventario. | |||
*Movimiento. | |||
*Defectos. | |||
La eliminación de estos desperdicios es esencial para mejorar la eficiencia y reducir los costos. | |||
===2. Creación de flujo de valor=== | |||
Se busca organizar las actividades de producción de manera que los productos o servicios fluyan suavemente desde el inicio hasta el final del proceso, sin interrupciones ni retrasos innecesarios. La creación de un flujo de valor eficiente es fundamental para entregar productos a tiempo y satisfacer las demandas del cliente. | |||
===3. Producción justo a tiempo (''Just In Time'')=== | |||
Este principio implica producir solo lo que se necesita, en la cantidad y el momento exactos en que se necesita, evitando el exceso de inventario y reduciendo los costos asociados al almacenamiento. El JIT también contribuye a la flexibilidad y la capacidad de respuesta de la producción. | |||
===Mejora continua (''Kaizen'')=== | |||
La manufactura lean promueve una cultura de mejora constante en la que todos los empleados buscan identificar y eliminar problemas y desperdicios en sus procesos de trabajo. El Kaizen se trata de pequeñas mejoras incrementales que suman con el tiempo. | |||
===5. Empoderamiento de los empleados=== | |||
En un entorno lean, se alienta a los empleados a tomar decisiones y a contribuir activamente en la mejora de los procesos. Esto se logra a través de la capacitación, la delegación de responsabilidades y la promoción de la participación activa. | |||
===6. Diseño de sistemas de producción flexibles=== | |||
La manufactura lean busca sistemas de producción que sean flexibles y adaptables a cambios en la demanda o en los productos. Esto permite una respuesta rápida a las necesidades del cliente. | |||
==Véase también== | |||
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Latest revision as of 12:56, 19 December 2023
La manufactura lean, también conocida como Lean Manufacturing o Lean Production, es un modelo de gestión de la producción orientado a la creación de un flujo de trabajo continuo, que, utilizando los recursos más ajustados, entregue en el menor tiempo posible el pedido del cliente.
Origen
Tiene sus raíces en Japón y se desarrolló principalmente en Toyota Motor Corporation durante la década de 1950. Este enfoque de gestión de la producción fue concebido y perfeccionado por Taiichi Ohno, un ingeniero y ejecutivo de Toyota, en respuesta a los desafíos económicos y los recursos limitados que enfrentaba Japón después de la Segunda Guerra Mundial. Ohno y su equipo en Toyota crearon lo que posteriormente se conocería como el Sistema de Producción de Toyota (Toyota Production System, TPS), que se convertiría en el precursor de la manufactura lean.
Descripción
Es un modelo de gestión de la producción orientado a la eliminación de desperdicios y la optimización de los procesos para entregar productos de alta calidad de manera eficiente y rentable. Este enfoque busca crear un flujo de trabajo continuo y eliminar cualquier actividad que no agregue valor al producto o servicio.
Principios
1. Eliminación de desperdicios
La manufactura lean identifica y elimina los siete tipos de desperdicios en los procesos de producción:
- Sobreproducción.
- Tiempo de espera
- Transporte.
- Exceso de procesamiento.
- Inventario.
- Movimiento.
- Defectos.
La eliminación de estos desperdicios es esencial para mejorar la eficiencia y reducir los costos.
2. Creación de flujo de valor
Se busca organizar las actividades de producción de manera que los productos o servicios fluyan suavemente desde el inicio hasta el final del proceso, sin interrupciones ni retrasos innecesarios. La creación de un flujo de valor eficiente es fundamental para entregar productos a tiempo y satisfacer las demandas del cliente.
3. Producción justo a tiempo (Just In Time)
Este principio implica producir solo lo que se necesita, en la cantidad y el momento exactos en que se necesita, evitando el exceso de inventario y reduciendo los costos asociados al almacenamiento. El JIT también contribuye a la flexibilidad y la capacidad de respuesta de la producción.
Mejora continua (Kaizen)
La manufactura lean promueve una cultura de mejora constante en la que todos los empleados buscan identificar y eliminar problemas y desperdicios en sus procesos de trabajo. El Kaizen se trata de pequeñas mejoras incrementales que suman con el tiempo.
5. Empoderamiento de los empleados
En un entorno lean, se alienta a los empleados a tomar decisiones y a contribuir activamente en la mejora de los procesos. Esto se logra a través de la capacitación, la delegación de responsabilidades y la promoción de la participación activa.
6. Diseño de sistemas de producción flexibles
La manufactura lean busca sistemas de producción que sean flexibles y adaptables a cambios en la demanda o en los productos. Esto permite una respuesta rápida a las necesidades del cliente.
Véase también
- Lean.